Espacio inicial donde se presenta el propósito del curso, su estructura, el rol de los participantes y los resultados esperados. Se alinean expectativas, se revisa la agenda global y se contextualiza el aprendizaje dentro del modelo TPM de clase mundial. 

Visión global del Total Productive Maintenance, su origen, sus pilares, beneficios y relación con la excelencia operacional. Se explican los fundamentos para construir una cultura de cero pérdidas, cero defectos y cero fallas, integrando personas, procesos y equipos. 

Proceso sistemático que asegura que los objetivos estratégicos de la organización se traduzcan en metas operativas claras. Se revisa cómo alinear equipos, definir indicadores clave, establecer prioridades y desplegar acciones coherentes en toda la cadena de valor. 

Tópico enfocado en las competencias necesarias para liderar transformaciones TPM. Se revisan modelos de liderazgo, resistencias al cambio, motivación de equipos y cómo crear una cultura participativa orientada a la mejora continua y la disciplina operacional. 

Pilar orientado a eliminar pérdidas crónicas mediante análisis de causas raíz, mejora de procesos y aumento de la eficiencia de los equipos. Se enseña a identificar pérdidas, priorizarlas y aplicar metodologías estructuradas para reducirlas de forma sostenible. 

Metodología de resolución estructurada de problemas basada en el enfoque científico. Los 12 pasos Kaizen permiten analizar, contener, atacar causas raíz y estandarizar mejoras. Se enseña el uso del formato QC Story como herramienta central para proyectos Kaizen. 

Herramienta para cuantificar pérdidas, priorizar iniciativas y evaluar impacto económico. Se revisa cómo construir matrices de costos, clasificar proyectos, estimar ROI de mejoras TPM y tomar decisiones basadas en datos. 

Primer nivel del Mantenimiento Autónomo, centrado en la limpieza inicial, detección anormalidades y eliminación de fuentes de contaminación. Busca crear las condiciones básicas para estabilizar el equipo y aumentar la sensibilidad del operador frente a fallas. 

Aquí los operadores identifican puntos débiles, aplican mejoras simples y corrigen pequeñas fallas. Se fortalece la capacidad de inspección, se inicia el etiquetado de anormalidades y se avanza hacia la comprensión de condiciones básicas del equipo. 

Se desarrollan estándares para limpieza, lubricación e inspección autónoma. Los operadores adquieren mayor dominio del funcionamiento del equipo y se establecen rutinas sostenibles que previenen fallas recurrentes y mejoran la disponibilidad. 

Tópico orientado a evitar defectos desde el diseño del equipo y del proceso. Se revisan mecanismos para asegurar condiciones que garanticen calidad, control de parámetros críticos, análisis de defectos y técnicas que aseguran “cero defectos en origen”. 

Concepto visual y metodológico que representa el ciclo permanente de aprender, mejorar, estandarizar y volver a mejorar. Se vincula con PDCA, Kaizen y la cultura de mejora continua dentro del sistema TPM. 

Explicación del camino hacia la certificación oficial del Japan Institute of Plant Maintenance. Incluye niveles de premio, requisitos, auditorías, criterios de evaluación, preparación de evidencias y la manera en que las plantas demuestran resultados sostenidos.